轴向柱塞泵结构比较复杂、液固耦合而且高速旋转的特点决定了针对其局部特性的试验研究往往要进行多次简化，这使得试验与泵的真实运行情况相差甚远。例如2004年，　MANRING教授搭建了柱塞副静态特性的试验装置，用一个静态柱塞副研究其油膜特性，这种方法和实际相差较远，仅能定性的做一些理论验证。
　　近年来，随着电子传感技术的进步，使得在泵的基本结构不变的条件下对泵的内部流体特性进行检测成为可能。这就是模型泵的试验思想，以实际泵，马达为基体，采用微传感器和无线数据传输等技术实现在动态情况下在线检测泵的特性参数，模型泵甚至可以和实际产品一样驱动负载。因此这样的测试结果更有说服力。这种基于模型泵思想的测试平台对元件的优化和改进有着十分重要的指导意义。
　　2000年，0LEMS阐述了一种基于模型泵技术的平台，用来测试泵内部温度场和压力来研究柱塞腔的能量耗散情况。试验台采用细小的电偶和和微型压力传感器来测试温度分布和压力值，采用无线传输的方法把数据传输到计算机上，结果表明测量结果和实际吻合很好。
IVANTYSYNOVA等阐述了其测试柱塞腔内摩擦力和压力的测试平台。用三维压力传感器来测量摩擦力、传感器数据线通过缸体到主轴，然后无线传输至计算机上。这种研究柱塞副三维方向摩擦力的观点是更为切合实际的。
　　此外，Monika研究小组还建立了柱塞副腔内的压力分布测试平台。试验台采用单个柱塞结构，柱塞固定，通过剩盘旋转来实现柱塞泵工作模拟，只是单柱塞的结构可能会对试验带来一些局限。
　　德国亚琛工业大学也搭建了基于模型泵思想的摩擦副实验台并进行了相关研究。
　　采用模型泵的试验技术和实际更相近，结果可以更逼真地描述其实际工作的情况，这对于泵的研究和新结构的设计与优化有十分重要的作用。